Ein Draht- und Kabelmaschinen-Retrofit kostet in der Regel zwischen 30 % und 70 % einer gleichwertigen Neumaschine, je nach Umfang. Ein Steuerungssystem-Upgrade an einer Drahtziehlinie – Ersatz einer veralteten SPS, der Antriebssysteme und des HMI – liegt im Allgemeinen am unteren Ende dieses Bereichs. Ein vollständiger mechanischer und elektrischer Retrofit einer Verseil- oder Extrusionslinie liegt höher, bietet aber im Vergleich zur Beschaffung neuer Anlagen dennoch erhebliche Einsparungen.

Berücksichtigt man die Lieferzeit für neue Maschinen (die bei maßgefertigten Draht- und Kabelproduktionslinien zwölf bis achtzehn Monate betragen kann), die Installationskosten, die Anpassungen des Werkslayouts und die Anlaufphase an einer ungewohnten Maschine, wird die wirtschaftliche Argumentation für den Retrofit eines strukturell intakten Vermögenswerts deutlich. Für die meisten Hersteller ist die Rendite eines gut abgegrenzten Retrofits innerhalb von ein bis zwei Produktionsjahren messbar.

Die Siemens-S5-Migration ist eine der häufigsten Retrofit-Anfragen, die wir in Draht- und Kabelwerken weltweit bearbeiten. Die S5-Plattform ist seit Jahrzehnten eingestellt, und Ersatzteile – insbesondere CPUs, E/A-Module und Kommunikationskarten – sind heute schwer zuverlässig zu beschaffen und mit erheblichen Preisaufschlägen verbunden.

Unser Prozess umfasst ein vollständiges Programmaudit der bestehenden S5-Logik, die Übersetzung und Optimierung dieser Logik auf Siemens S7 oder TIA Portal, den Hardwareaustausch und die vollständige Wiederinbetriebnahme unter Produktionsbedingungen. Derselbe Ansatz gilt für veraltete Allen-Bradley-, Parker-SSD- und andere eingestellte Plattformen. Wir tauschen nicht einfach Hardware aus – wir nutzen die Migration als Gelegenheit, um die Steuerungslogik zu verbessern, das HMI auf moderne Standards zu aktualisieren und Diagnosen hinzuzufügen, die das ursprüngliche System nicht unterstützen konnte.

Viele Retrofit-Projekte werden nicht durch Ausfälle, sondern durch Produktionschancen angetrieben: ein neues Kabelprodukt, ein größerer Leiterbereich, ein höheres Durchsatzziel oder ein Wechsel zu einem anderen Isoliermaterial, das die aktuelle Konfiguration der Maschine nicht bewältigen kann. Den Retrofit von Steuerungssystem, Antrieben und Werkzeugen zur Anpassung an neue Prozessparameter ist fast immer schneller und wirtschaftlicher als die Beschaffung neuer Anlagen – insbesondere angesichts der Tatsache, dass die Lieferzeiten für maßgefertigte Draht- und Kabelproduktionslinien zwölf bis achtzehn Monate betragen können.

Mit erfahrener ingenieurtechnischer Unterstützung ist das Ergebnis eine Maschine, die ab dem ersten Tag des neuen Produktlaufs spezifikationsgerecht arbeitet, mit vollständiger Dokumentation und einem an dem modernisierten System geschulten Team.

Dies hängt vom Umfang und davon ab, wie gut das Projekt geplant ist – weshalb die ingenieurtechnische Vorbereitung ebenso wichtig ist wie die Installation selbst. Für einen Steuerungssystem-Retrofit an einer einzelnen Drahtziehmaschine oder Verseillinie beträgt die geplante Stillstandzeit in der Regel fünf bis zehn Arbeitstage für Installation und Inbetriebnahme, vorausgesetzt, dass die Schaltschrank-Vorfertigung, Programmentwicklung und Hardwarebeschaffung vor Beginn des Installationsfensters abgeschlossen sind.

Für größere Umfänge – vollständige mechanische und elektrische Retrofits an Mehrmaschinenlinien oder Extrusionssystemen – entwickeln wir einen phasenweisen Umsetzungsplan, der eine teilweise Fortsetzung der Produktion während der Arbeiten ermöglicht. Wir beginnen erst dann mit der Installation vor Ort, wenn die Konstruktion abgeschlossen ist und sämtliche Hardware vor Ort vorhanden und geprüft ist, denn improvisierte Verzögerungen während eines geplanten Produktionsstopps sind für alle das teuerste Ergebnis.

Der Ersatz alternder Gleichstrom-Antriebstechnik durch moderne Frequenzumrichter für Wechselstrom ist eine der zuverlässigsten Quellen für Energieeinsparungen bei einem Retrofit in einem Draht- und Kabelwerk. Moderne Wechselstromantriebe mit regenerativer Bremsung gewinnen beim Abbremsen Energie zurück, die ältere Systeme als Wärme abgaben. In Kombination mit optimierter Motorauslegung, verbesserter Blindleistungskompensation und präziserer Geschwindigkeits- und Zugkraftregelung reduziert ein Antriebsmodernisierungs-Retrofit an einer Drahtziehlinie den Energieverbrauch in der Regel um bis zu 15 %, je nach Alter und Zustand des ursprünglichen Systems.

Bei Extrusionslinien ergeben sich zusätzliche Einsparungen durch verbesserte Temperaturregelsysteme, die das thermische Überschwingen reduzieren und Zylinder- und Düsentemperaturen stabilisieren, was zudem die Isolierqualität verbessert und Ausschuss reduziert.

Draht- und Kabelproduktionsmaschinen folgen unabhängig vom Hersteller konsistenten Ingenieurprinzipien – die Physik des Drahtziehens, die Verseilgeometrie, das Verhalten der Extrusionsdüse und das Zugkraftmanagement beim Aufwickeln sind dieselben, egal ob die Maschine von einer bekannten europäischen Marke oder einem regionalen Hersteller aus Asien oder Amerika gebaut wurde. Unser Team bewertet jede Maschine nach ihren eigenen technischen Vorzügen.

Wir haben erfolgreich Anlagen von einem breiten Spektrum an Herstellern über die wichtigsten europäischen Namen hinaus nachgerüstet, einschließlich Maschinen mit unvollständiger Originaldokumentation – eine Situation, die bei älteren Maschinen häufig vorkommt und die unsere Ingenieure durch direkte Inspektion und Reverse Engineering der Steuerungslogik erfahren lösen. Wenn Sie eine Maschine haben, deren Marke oder Modell Sie nicht sicher kennen, kontaktieren Sie uns mit den verfügbaren Angaben, und wir geben Ihnen eine ehrliche Einschätzung zur Machbarkeit eines Retrofits.

Ein Retrofit ist erst dann abgeschlossen, wenn die Maschine dokumentiert ist. Beim Projektabschluss liefern wir ein vollständiges aktualisiertes Dokumentationspaket: überarbeitete elektrische Schaltpläne, SPS-Programmsicherung mit Quellcode, HMI-Projektdateien, Antriebsparametersicherungen, aktualisierte mechanische Zeichnungen, soweit zutreffend, die Sicherheitsrisikobewertung sowie eine Wartungs- und Ersatzteilanleitung für das neue System. Diese Dokumentation gehört Ihnen – in Ihren Formaten gespeichert, für Ihr Wartungsteam organisiert.

Wir bieten außerdem praxisorientierte Schulungen für Ihre Bediener und Wartungsingenieure, die das neue Steuerungssystem, die HMI-Navigation, die Alarmbearbeitung und die Fehlerbehebung der ersten Ebene abdecken. Nach der Übergabe bleibt unser Team für Fernunterstützung bei Fragen, Parameteranpassungen und allen Problemen erreichbar, die während der Anlaufphase nach der Installation auftreten.