Un retrofit de máquina de alambre y cable normalmente cuesta entre el 30 % y el 70 % de una máquina nueva equivalente, según el alcance. Una actualización del sistema de control en una línea de trefilado — reemplazando un PLC obsoleto, los sistemas de accionamiento y el HMI — generalmente se sitúa en el extremo inferior de ese rango. Un retrofit mecánico y eléctrico completo de una línea de cableado o extrusión se sitúa más alto, pero aun así ofrece ahorros significativos en comparación con la adquisición de equipo nuevo.

Si se considera el plazo de entrega de maquinaria nueva (que puede ser de doce a dieciocho meses para líneas de producción de alambre y cable fabricadas a medida), los costos de instalación, las modificaciones del layout de planta y el período de puesta a punto en una máquina desconocida, el argumento económico para hacer un retrofit de un activo estructuralmente sólido se vuelve claro. Para la mayoría de los fabricantes, el retorno de un retrofit bien definido es medible en uno a dos años de producción.

La migración de Siemens S5 es una de las solicitudes de retrofit más comunes que gestionamos en plantas de alambre y cable de todo el mundo. La plataforma S5 ha estado descontinuada durante décadas, y los repuestos — en particular CPU, módulos de E/S y tarjetas de comunicación — ahora son difíciles de conseguir de forma fiable y conllevan importantes sobreprecios.

Nuestro proceso implica una auditoría completa del programa de la lógica S5 existente, la traducción y optimización de esa lógica a Siemens S7 o TIA Portal, el reemplazo de hardware y la puesta en marcha completa bajo condiciones de producción. El mismo enfoque se aplica a plataformas heredadas de Allen-Bradley, Parker SSD y otras descontinuadas. No nos limitamos a intercambiar hardware — utilizamos la migración como una oportunidad para mejorar la lógica de control, actualizar el HMI a estándares modernos y agregar diagnósticos que el sistema original no podía soportar.

Muchos proyectos de retrofit no se impulsan por un fallo sino por una oportunidad de producción: un nuevo producto de cable, un rango de conductor más amplio, un objetivo de rendimiento más alto o un cambio a un material aislante diferente que la configuración actual de la máquina no puede manejar. Hacer un retrofit del sistema de control, los accionamientos y las herramientas para adaptarse a nuevos parámetros de proceso es casi siempre más rápido y económico que adquirir equipo nuevo — especialmente dado que los plazos de entrega para líneas de producción de alambre y cable fabricadas a medida pueden ser de doce a dieciocho meses.

Con un soporte de ingeniería experimentado, el resultado es una máquina que funciona según las especificaciones desde el primer día de la producción del nuevo producto, con documentación completa y su equipo capacitado en el sistema actualizado.

Esto depende del alcance y de qué tan bien esté planificado el proyecto — por eso la preparación de ingeniería importa tanto como la instalación en sí. Para un retrofit del sistema de control en una sola máquina de trefilado o línea de cableado, el tiempo de inactividad planificado normalmente es de cinco a diez días laborables para la instalación y la puesta en marcha, siempre que la prefabricación de los tableros, el desarrollo del programa y la adquisición de hardware se completen antes de que se abra la ventana de instalación.

Para alcances mayores — retrofits mecánicos y eléctricos completos en líneas de varias máquinas o sistemas de extrusión — desarrollamos un plan de implementación por fases que permite continuar parte de la producción durante el trabajo. No comenzamos la instalación in situ hasta que la ingeniería está completa y todo el hardware está en sitio y verificado, porque los retrasos improvisados durante una parada de producción planificada son el resultado más costoso para todos.

Reemplazar la tecnología de accionamiento de corriente continua envejecida por modernos variadores de frecuencia de corriente alterna es una de las fuentes más fiables de ahorro de energía en el retrofit de una planta de alambre y cable. Los accionamientos de corriente alterna modernos con frenado regenerativo recuperan durante la desaceleración la energía que los sistemas más antiguos disipaban como calor. Combinado con un dimensionamiento de motor optimizado, una corrección del factor de potencia mejorada y un control de velocidad y tensión más preciso, un retrofit de modernización de accionamientos en una línea de trefilado normalmente reduce el consumo de energía hasta un 15 % según la antigüedad y el estado del sistema original.

Para las líneas de extrusión, los ahorros adicionales provienen de sistemas de control de temperatura mejorados que reducen el sobreimpulso térmico y estabilizan las temperaturas del cilindro y la matriz, lo que también mejora la calidad del aislamiento y reduce el desperdicio.

La maquinaria de producción de alambre y cable sigue principios de ingeniería consistentes independientemente del fabricante — la física del trefilado, la geometría de cableado, el comportamiento de la matriz de extrusión y la gestión de la tensión de bobinado son los mismos ya sea que la máquina haya sido construida por una marca europea reconocida o por un fabricante regional de Asia o América. Nuestro equipo evalúa cada máquina según sus propios méritos técnicos.

Hemos hecho retrofit con éxito a equipos de una amplia gama de fabricantes más allá de los principales nombres europeos, incluyendo maquinaria con documentación original incompleta — una situación que es común en máquinas más antiguas y que nuestros ingenieros tienen experiencia en resolver mediante inspección directa e ingeniería inversa de la lógica de control. Si tiene una máquina cuya marca o modelo desconoce con certeza, contáctenos con los detalles disponibles y le daremos una evaluación honesta de la viabilidad del retrofit.

Un retrofit solo está completo cuando la máquina está documentada. Al cierre del proyecto, entregamos un paquete de documentación completo y actualizado: diagramas de cableado eléctrico revisados, copia de seguridad del programa del PLC con código fuente, archivos del proyecto HMI, copias de seguridad de los parámetros de los accionamientos, planos mecánicos actualizados cuando corresponda, la evaluación de riesgos de seguridad y una guía de mantenimiento y repuestos para el nuevo sistema. Esta documentación es suya — almacenada en sus formatos, organizada para su equipo de mantenimiento.

También ofrecemos capacitación práctica para sus operadores e ingenieros de mantenimiento que cubre el nuevo sistema de control, la navegación del HMI, la gestión de alarmas y la resolución de problemas de primer nivel. Tras la entrega, nuestro equipo permanece accesible para soporte remoto para preguntas, ajustes de parámetros y cualquier problema que surja durante el período de puesta a punto posterior a la instalación.